Метода припреме Самаријум кобалтног магнета

Самаријум кобалт магнети се односе на материјале са трајним магнетима направљеним од ретких земних метала и легура прелазних метала кроз одређени процес. Због свог производа високе магнетне енергије, стабилних магнетних својстава и добрих механичких својстава, они се широко користе у машинама, електроници, инструментима, медицини и другим пољима. Коерцитивна сила (Хе ) је један од важних техничких показатеља самаријум-кобалт магнетних материјала, који представља способност магнетизма да задржи магнетна својства. Међутим, самаријум-кобалт магнетни материјал у претходном стању технике, као што је самаријум-кобалт магнетни материјал типа 2:17, има инхерентну коерцитивност од 20К0е на собној температури и отпорност на спољна инверзна магнетна поља и друге ефекте демагнетизације потребно је додатно побољшати. Како направити кобалтне магнете!

Технички проблем који треба решити овим проналаском је да се превазиђу горе наведени недостаци претходног стања технике и обезбеди материјал од самаријум кобалта са трајним магнетом са високом коерцитивношћу. Техничка шема усвојена у овом проналаску има за циљ да обезбеди самаријум кобалт магнетни трајни магнетни материјал, који се састоји од самаријума, кобалта, гвожђа, бакра, цирконијума и тешких реткоземних елемената, а у смислу масеног процента, самаријум {{0 }}.5 процената, кобалт 44 50 проценат процената, Фе 14 20 проценат, бакар Пожељно, један од горе наведених тешких реткоземних елемената је ербијум. Други технички проблем који треба решити овим проналаском је да се обезбеди поступак за производњу материјала трајног магнета од самаријум-кобалта према овом проналаску, а материјал од самаријум-кобалта који је произведен овим поступком има високу коерцитивност. Метода производње материјала трајног магнета од самаријум кобалта укључује следеће кораке:

1) Сировине: Самаријум, кобалт, гвожђе, бакар, цирконијум и тешка ретка земља се дистрибуирају као сировине по масеном проценту. Самаријум 23 25.5 процената, кобалт 44 50 процената, гвожђе 14 20 процената, бакар 3 8 процената, цирконијум 2 4 процената, тешки елементи ретких земаља {{7} }.5 процената.

2) Ставите сировину припремљену растварањем легуре у вакуумску индукциону пећ средње фреквенције да се раствори, а након што је растварање завршено, наставите да се загревате и рафинишете 5 минута на температури од 1430 ~ 1450 ц, и убризгајте га у калуп за добијање легуре самаријум кобалта. Калуп је генерално пожељно водено хлађени тип бакра.

3) Производња магнетног праха Легура самаријум кобалта се подвргава дробљењу водоником и млевењу куглицама да би се добио магнетни прах величине честица 3.0 5.0 м. Фрагментација водоника се односи на пропуштање водоника у реакциону посуду опремљену легуром самаријум кобалта, тако да притисак водоника достигне 1МПа, температура расте на 150 степени, а температура се одржава 20 сати, тако да легура самаријум кобалта и водоник пролазе кроз водоник. реакција складиштења и постају засићени; након реакције, Подигните температуру на 300 ~ 400 степени. Изолујте базен за потпуну дехидрогенацију продукта реакције. У овом процесу, легура самаријум кобалта се ломи дуж границе зрна, а магнет постиже сврху прашкања под условом да се обезбеди интегритет кристала.

4) Магнетни прах за оријентацију и обликовање је оријентисан под магнетним пољем од 1,8 ) 2.от, а након пресовања и формирања, хладно изопресовање се врши под притиском од 200 (300 ми) да би се добио први бланк од самаријум кобалта.

5) Синтеровање чврстог раствора у пећи за синтеровање, неуравнотежено синтеровање првог привременог синтерованог тела самаријум кобалта под заштитом инертног гаса аргона, привремено синтеровање целог синтерованог тела на 10501180 за 2030мин, и синтеровање у 120011010 у другом периоду. Метода неуравнотеженог синтеровања чврстог раствора 90100Мин на 11681190 у трећем временском периоду односи се на праћење електротермалних парова више блокова у пећи за синтеровање у реалном времену, и подешавање снаге грејања у реалном времену према температури електротермалних парова, тј. да је више зона Температура блокова је иста.

6) третман старењем је да се загрева други узорак самаријум кобалта 835 (7) х на 845ц, а затим се охлади на 400Ц брзином од 0,5) 0,6/мин, задржи 3 плутонијум и охладити на собној температури након изолације да би се добио самаријум кобалт магнет и претходна формула. Насупрот томе, овај проналазак је формулисан са елементом ербијума, микроструктура легуре самаријум кобалта је ћелијска структура, сила принуде легуре долази од причвршћења ћелијске структуре за зид домена, а преципитати на границама зрна такође имају ексери у зиду домена. Садржај цирконијума у ​​овом проналаску је 2,4 процента, што је више од оног у уобичајеној формулацији. Садржај од 13 процената, цирконијум подстиче формирање љускаве фазе 2:17, а повећање љускасте фазе је корисно за побољшање коерцитивности. .

Додатком ербијума и разумним односом формуле, инхерентна сила принуде Хцј припремљеног самаријум кобалт магнетног материјала достиже 27￣кое, што је много веће од коерцитивне силе од око 20К0е постојећег формула, која ефикасно испуњава захтеве области високе технологије. Захтеви за високу коерцитивност материјала самаријум кобалт магнета. У поступку производње материјала са трајним магнетом од самаријум кобалта према овом проналаску, ингот легуре самаријум кобалта се уситњава поступком дробљења водоника, а неуравнотежена метода синтеровања се користи да би температура синтеровања сваке температурне зоне у пећи за синтеровање била исто да се формира уједначенија микроструктура, Ово такође побољшава коерцитивност у одређеној мери; Предметни проналазак изводи третман старења на гредици од самаријум кобалта при брзини хлађења нижој од оне из претходног стања технике, и успоравањем брзине хлађења, легура самаријум кобалта се потпуно раствара једна у другој, а микроструктура је боља. У циљу униформности и смањења величине, коерцитивна сила је побољшана, а обрнуто магнетно поље и друга демагнетизација споља су спречени.

Горе наведени начин припреме самаријум кобалт магнета. Ако желите да сазнате више, слободно нас контактирајте!